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Die Ursache beseitigen, nicht nur das Symptom.

5-Why-Analyse, Pareto-Diagramme und Tracking von Korrekturmaßnahmen. Probleme dauerhaft lösen. Wiederholungen stoppen.

PE-Folie statt PP auf Linie 4 Offen Geschlossen
Dok.-Nr. RCCA-0042
Quelle QA-0015
Priorität Hoch
Verantwortlicher J. Krämer
Fällig 30.11.2026
Produkt PP-Laminatfolie
Problembeschreibung
PE-Folie statt PP-Laminat auf Linie 4 verwendet. 500 Einheiten aus Chargen PK-4417 und PK-4418 betroffen.
Ishikawa-Diagramm
Problem Mensch Methode Material Messung Maschine Umgebung Keine Prüfung Etiketten unkontrolliert Gleiche Rollen Kein Inline-Test Akzeptiert beide Rollen
5-Warum-Analyse
1
PE-Folie auf Linie 4? Der Bediener nahm die Rolle, die richtig aussah.
2
Warum diese Rolle? PE- und PP-Rollen sehen gleich aus.
3
Gleich? Nur ein kleines Etikett unterscheidet sie.
4
Nicht bemerkt? Beim Rüsten prüft niemand die Folie.
5
Warum niemand? Der Rüststandard verlangt keine Prüfung.
Grundursache
Beim Rüsten wird die Folienart nicht geprüft, und die Rollen unterscheiden sich nur am Etikett.
Korrekturmaßnahme
Barcode-Scan der Folie beim Rüsten, Linie 4. Chargen PK-4417 und PK-4418 gesperrt.
Vorbeugungsmaßnahme
Folienprüfung im Rüststandard. Lieferant kennzeichnet PE- und PP-Rollen farbig.
Identifizieren
Analysieren
Korrigieren
Vorbeugen

Operations-Teams weltweit vertrauen uns

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15.000+Aktive Nutzer 59Länder 190.000+Gelöste Probleme

Dieselben Probleme kehrten immer wieder

Sie haben es letzten Monat behoben. Auch vor zwei Jahren. Die Korrekturmaßnahme war "Bediener nachschulen" und alle machten weiter. Aber das Problem kehrte zurück, weil niemand tief genug gegraben hat, um die echte Ursache zu finden.

Jetzt bleiben Probleme gelöst

Mit 5-Why, Ishikawa und Pareto kommen Teams in TeamGuru über die erste Antwort hinaus, bis zu der Ursache, die sie wirklich abstellen können. Jede Ursache bekommt Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen mit Verantwortlichem und Termin. Eine Nachprüfung mit eigenem Termin zeigt, ob die Lösung hält.

5-Why und Ishikawa an einem Ort
Pareto zeigt, was am wichtigsten ist
Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen
Nachprüfung mit Termin

Eine Ursachenanalyse in TeamGuru

Dieselbe Folienrolle: vom PPM-Ausreißer zur Lösung, die hält

Der Qualitäts-Alert hat den Schaden begrenzt: Chargen gesperrt, Bestand bei Norvik sortiert. Doch 500 falsch verpackte Teile trieben die Kunden-PPM in Torrance weit über Plan, und eine gesperrte Charge hält die nächste falsche Rolle nicht auf. Dafür gibt es die Ursachenanalyse. So findet das Werk in TeamGuru die Ursache, stellt sie ab und prüft zwei Monate später nach, ob die Lösung hält.

  1. 1

    Der Alert und die Kennzahl, die darunter leidet

    „RCCA starten“ im Qualitäts-Alert legt die Analyse an, übernimmt den Titel und verknüpft beide Dokumente. Dazu hängt das Team die betroffene Kennzahl an. Ihr Diagramm steht dann in der Problembeschreibung: Kunden-PPM in Torrance, der September weit über Plan.

    Aus Qualitäts-Alert gestartet
    QA-0015 · PE-Folie statt PP auf Linie 4
    RCCA
    Dok.-Nr.
    RCCA-0042
    Titel
    PE-Folie statt PP auf Linie 4
    Fehlerart
    Falsches Material
    Schweregrad
    Hoch
    Verantwortlich
    J. Krämer
    Verknüpft mit
    Kunden-PPM / Torrance
    Kunden-PPM / Torrance Ist Plan 50
    38
    Apr
    42
    Mai
    35
    Jun
    41
    Jul
    37
    Aug
    212
    Sep
  2. 2

    Alle sechs M prüfen, bevor es heißt: Der Bediener war's

    Das Ishikawa-Diagramm führt das Team durch Mensch, Methode, Material, Maschine, Messung und Mitwelt. Die wahrscheinlichste Ursache verfolgt es per 5-Why weiter, bis die Antwort etwas ist, das sich ändern lässt. Die Grundursache steht am Ende in einem Satz.

    Ishikawa-Diagramm
    PE-Folie auf Linie 4
    Mensch
    Nahm die Rolle, die richtig aussah
    Methode
    Keine Folienprüfung beim Rüsten
    Material
    PE- und PP-Rollen sehen gleich aus
    Messung
    Kein Inline-Test der Folie
    Maschine
    Läuft mit beiden Folien
    Mitwelt
    Rollen lagern nebeneinander
    5-Why-Analyse
    1. Warum? 1 Auf Linie 4 lief PE-Folie statt PP.
    2. Warum? 2 Der Bediener nahm die Rolle, die richtig aussah.
    3. Warum? 3 PE- und PP-Rollen sehen gleich aus.
    4. Warum? 4 Nur ein kleines Etikett unterscheidet sie.
    5. Warum? 5 Beim Rüsten prüft niemand die Folie.
    Grundursache: Beim Rüsten wird die Folienart nicht geprüft, und die Rollen unterscheiden sich nur am Etikett.
  3. 3

    Das Pareto zeigt: kein Einzelfall

    In derselben Analyse steht ein Pareto der Kunden-PPM des Quartals. Falsches Material ist der höchste Balken, vor Schäden und Etiketten. Deshalb geht die Lösung an alle Linien mit Folienwechsel, nicht nur an Linie 4.

    Kunden-PPM nach Fehlerart, Q3
    58
    19
    11
    6
    3
    Falsches Material Schaden Etikett Maß Oberfläche
    Falsches Material: 60 % der Kunden-PPM im Quartal.
  4. 4

    Jede Maßnahme mit Namen und Termin

    Die Sofortmaßnahmen liefen schon im Alert. Hier stehen die Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen, jede mit Verantwortlichem, Termin und Erledigungsgrad in Prozent. Das Gantt-Diagramm zeigt sie nebeneinander. Ist ein Termin überschritten, wird er rot.

    Sofortmaßnahmen

    Erledigt in QA-0015: Chargen gesperrt, Bestand bei Norvik sortiert.

    Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen
    Maßnahme Termin Stand
    • Barcode-Scan der Folie beim Rüsten, Linie 4 Verantwortlich: M. Koch 22.9. 100 %
    • Folienprüfung in den Rüststandard aufnehmen Verantwortlich: T. Schmidt 29.9. 100 %
    • Lieferant kennzeichnet PE- und PP-Rollen farbig Verantwortlich: K. Becker 6.10. 60 %
    • Barcode-Scan an allen sechs Linien Verantwortlich: M. Koch 3.11. 30 %
  5. 5

    Zwei Monate später: Hält die Lösung?

    Überprüfung und Nachverfolgung hat einen eigenen Termin. Daneben steht dasselbe PPM-Diagramm wie am Anfang: Oktober und November wieder unter Plan. Unter Lessons Learned hält das Team fest, wo die Lösung sonst noch hilft.

    Überprüfung und Nachverfolgung Fällig 30.11.
    Kunden-PPM / Torrance Plan 50
    41
    Jul
    37
    Aug
    212
    Sep
    44
    Okt
    31
    Nov
    Überprüfung
    Seit der Scan läuft, zwei Monate unter Plan. Keine falsche Folie mehr beim Rüsten.
    Lessons Learned
    Barcode-Scan jetzt an allen sechs Linien. Etikettenrollen werden beim Rüsten genauso geprüft.

Was Sie bekommen

Strukturierte 5-Why-Analyse

Fragen Sie Schritt für Schritt "Warum", bis Sie bei einer Ursache ankommen, die Sie abstellen können. Hat ein Problem viele mögliche Ursachen, steht das Ishikawa-Diagramm direkt daneben.

Pareto-Priorisierung

Pareto-Diagramme zeigen, welche Problemkategorien am meisten zu Qualitätsproblemen beitragen. So setzt Ihr Team seine knappe Zeit dort ein, wo es zählt.

Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen

Für jede Ursache legen Sie Korrekturmaßnahmen (diesen Fall beheben) und Vorbeugungsmaßnahmen (Wiederholung verhindern) fest, jeweils mit Verantwortlichem und Termin. Beide werden bis zum Abschluss verfolgt.

Überprüfung und Nachverfolgung

Jede Ursachenanalyse hat einen Abschnitt für Überprüfung und Nachverfolgung mit eigenem Termin. Jemand prüft nach, ob die Lösung gewirkt hat, statt das Problem abzuhaken und weiterzumachen.

Sie stellen das Ihrem Team oder der Geschäftsleitung vor?

Laden Sie eine zweiseitige Übersicht zum Modul Ursachenanalyse und Maßnahmen herunter, zum Weitergeben oder Ausdrucken.

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Alles greift ineinander.

Das Modul Ursachenanalyse und Maßnahmen funktioniert für sich allein. Verbunden mit dem Rest von TeamGuru leistet es mehr: Alle Module unten laufen auf derselben Plattform, mit einem Login.

Ursachenanalyse und Maßnahmen

Qualitäts-Alerts

Ein Klick im Alert startet eine verknüpfte RCCA.

Projekte & Maßnahmen

Korrekturmaßnahmen laufen mit allen anderen Maßnahmen.

KPI-Dashboards

Verknüpft mit der Kennzahl, an der Sie die Wirkung prüfen.

8D-Problemlösung

Dieselben 5-Why und Ishikawa auch im Kunden-8D.

Häufige Fragen

Wie funktioniert die 5-Why-Analyse in TeamGuru? +
Sie beschreiben das Problem, fragen "Warum", halten die Antwort fest und wiederholen das, bis Sie bei einer Ursache ankommen, an der Sie ansetzen können. Die 5-Why-Analyse steht in der Ursachenanalyse neben Ishikawa und Pareto, die ganze Analyse bleibt an einem Ort.
Können Ishikawa-Diagramme (Fishbone) verwendet werden? +
Ja. Das Ishikawa-Diagramm ist eines der Analysewerkzeuge in der Ursachenanalyse. Sie füllen es dort aus, neben 5-Why und Pareto, und aus den gefundenen Ursachen werden Maßnahmen mit Namen und Termin.
Wie stellen wir sicher, dass Korrekturmaßnahmen wirklich wirken? +
Jede Ursachenanalyse hat einen Abschnitt für Überprüfung und Nachverfolgung mit eigenem Termin. Sind die Maßnahmen erledigt, muss trotzdem jemand nachprüfen, ob die Lösung hält. So wird das Problem nicht geschlossen und vergessen.
Können mehrere Vorfälle mit derselben Ursache verknüpft werden? +
Ja. Wenn ein neuer Vorfall dieselbe Ursache wie ein früherer hat, können sie verknüpft werden. Das zeigt auch, wenn ein scheinbar gelöstes Problem erneut auftritt.
Wer kann eine Ursachenanalyse starten? +
Jedes Teammitglied. Im Qualitäts-Alert legt die Schaltfläche "RCCA starten" eine mit dem Alert verknüpfte Ursachenanalyse an. Automatisch startet nichts: Ein Mensch entscheidet, dass das Problem eine Ursachenanalyse braucht.

Ursachenanalyse und Maßnahmen in der Praxis erleben

Vereinbaren Sie eine Demo und sehen Sie, wie TeamGuru Ursachenanalyse und Maßnahmen für Teams wie Ihres löst.